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2007年大学毕业后进入比亚迪汽车工作，适逢比亚迪功臣车型F3开疆拓土之时。由于F3的优异性能及较高的性价比，市场上出现了供不应求的局面。但当时面临两大困难，一方面按当时定价利润很少甚至亏损，另一方面有订单做不出来。正值此时，比亚迪提出了498项目，从此便走上了没日没夜的工艺布局优化、生产线平衡、物流改善等一系列改善项目之路，其中典型业绩有：
1、参与二十部西安地区总装生产线提速项目，在不增加人力、设备情况下，将单线生产节拍由225s提至150s。
2、参与某工厂厂房设施布置优化项目并推行，通过此项目在产能不变的条件下将厂房占地面积缩减为原面积的33.2%。
3、组织完成某地区总装工厂物流规划方案并推行，在产能由250台/天提升至500台/天，仓库占地面积减少2/3。
4、组织完成汽车产业群西安地区总装物料配送方式的更改项目，通过此项目将总装物料配送由“送料制”改为“拉料制”。
通过一系列的改善工作，使比亚迪F3最终成为民族品牌汽车的经典之作。
2010年为了响应国家新能源事业的发展需要进入到比亚迪新能源产业群，从事零部件开发工作。在此期间经历了纯电动客车孕育、发展、壮大的过程。比亚迪在此期间为提高续航里程、更好适应市场需求提出了减重、降低成本的要求。零部件开发紧紧围绕减重、降低成本的目标，开展了一系列的改善优化工作。
1、推动设计部门取消某车型顶装饰盖，单台车节省费用近万元、减重200kg以上。
2、推动电池托盘的设计优化，减少开模数量、降低加工工艺难度，单车节约0.5万元。
3、某舱门安装工艺优化，由铆接更改为粘接，取消二次拆装，节省直接生产人力2人/台，并解决了二次拆装带来的品质问题。
4、某零部件制作工艺及加强方案优化，单车减重26kg。
5、主导完成某零部件的材质切换工作，历经2年时间验证，从2014年4月起正式切换，切换后单车减重28kg，单车成本降低0.3万元。
自进入比亚迪以来，一直将改善放在工作的第一位，无论从工艺布局优化、生产线平衡，还是到产品开发、制造，始终坚持以解决突出品质问题，提高效率，降低成本，降低员工劳动强度为宗旨开展工作。正是因为这些改善最终使比亚迪F3成为民族品牌汽车的经典之作，正是因为这些改善才使得比亚迪新能源大巴路越走越宽，驶出长沙、开向全国、出口世界，为实现李克强总理对比亚迪的寄望：“比亚迪在新能源汽车方面，轿车和大巴都有了突破，新能源汽车国内开花很香，国外开花要更香。”做出一份突出的贡献。
近年获奖情况如下：
2014年6月 获公司成立20周年“20先进人物”提名
2013年7月 获比亚迪党委优秀党务工作者称号
2013年1月 获事业部“优秀精英”称号
2012年7月 获雨花区“创先争优优秀共产党员”称号
2011年12月 获“比亚迪股份有限公司第一届立功授奖”三等奖
2011年5月 获“长沙市比亚迪汽车有限公司第十九事业部 倡导文明、争做文明比亚迪人”小组讨论一等奖
2009年12月 获“比亚迪汽车有限公司第十一事业部优秀员工”称号
2008年6月 获“比亚迪汽车有限公司优秀改善提案一等奖”
2007年6月 获西北工业大学优秀毕业论文
2007年6月 获西北工业大学优秀毕业生称号
2006年9月 获西北工业大学优秀学生干部称号 |
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